सिक्स सिग्मा टूल के सिद्धांतों और अनुप्रयोग के साथ इसके बारे में सब कुछ जानें

क्या आप सिक्स सिग्मा टूल के बारे में जानने के लिए उत्सुक हैं? खैर, यह डेटा का विश्लेषण करने की एक तकनीक है और एक निश्चित परियोजना पर सुधार लागू करने में भूमिका निभा सकती है। लेकिन वह सब नहीं है। इसके विभिन्न सिद्धांत हैं जो समस्या को हल करने, समाधान खोजने, ग्राहकों पर ध्यान केंद्रित करने और बहुत कुछ पर ध्यान केंद्रित करते हैं। तो, यदि आप इसके बारे में अधिक जानना चाहते हैं सिक्स सिग्मा उपकरण, सबसे अच्छा विकल्प इस पोस्ट की संपूर्ण सामग्री को पढ़ना है।

• भाग 1. सिक्स सिग्मा क्या है
• भाग 2. सिक्स सिग्मा उपकरण
• भाग 3. सिक्स सिग्मा सिद्धांत
• भाग 4. सिक्स सिग्मा कैसे लगाएं
• भाग 5. सिक्स सिग्मा टूल के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

भाग 1. सिक्स सिग्मा क्या है

सिक्स सिग्मा प्रक्रिया सुधार के लिए एक तकनीक और उपकरण है। मोटोरोला ने 1980 के दशक में सिक्स सिग्मा विकसित किया। फिर, यह जनरल इलेक्ट्रिक जैसी कुछ कंपनियों में लोकप्रिय हो गया। यह एक सांख्यिकीय अवधारणा को भी संदर्भित करता है जो मापता है कि एक प्रक्रिया पूर्णता से कैसे विचलित होती है। सिक्स सिग्मा प्रक्रिया में, त्रुटियाँ या दोष प्रति मिलियन अवसरों पर 3.4 से कम घटनाओं की दर से होते हैं। साथ ही, इस प्रक्रिया का लक्ष्य दक्षता का विकास और सुधार करना है। यह व्यावसायिक प्रक्रियाओं में असंगतता और भिन्नता के कारणों की पहचान, विश्लेषण और उन्हें दूर करके दोषों को भी कम करता है।

विस्तृत सिक्स सिग्मा देखने के लिए यहां क्लिक करें।

भाग 2. सिक्स सिग्मा उपकरण

सिक्स सिग्मा जानकारी का विश्लेषण करने के लिए विभिन्न उपकरणों और तकनीकों का उपयोग करता है। यह सुधारों को लागू करने और मूल कारणों की पहचान करने में भी एक बड़ी मदद है। इसलिए, यदि आप विभिन्न सिक्स सिग्मा टूल खोजना चाहते हैं, तो आप नीचे दिया गया डेटा देख सकते हैं।

1. डीएमएआईसी

DMAIC एक 5-चरणीय प्रक्रिया है। DMAIC सिक्स सिग्मा (परिभाषित, माप, विश्लेषण, सुधार और नियंत्रण) में पहला और सबसे लोकप्रिय उपकरण है। यह प्रक्रिया विनिर्माण विधियों को बेहतर बनाने में मदद करती है। यह मापे गए उद्देश्यों और डेटा की मदद से भी आता है।

2. 5 क्यों

समस्याओं के मूल कारणों की पहचान करने के लिए 5 व्हाईज़ टूल का उपयोग करना बेहतर है। इसे पहले टूल में विश्लेषण चरण के भाग के रूप में तैनात किया गया है।

5 क्यों इस तरह काम करते हैं:

◆ जिस समस्या पर ध्यान देना है उसे लिख लें।

◆ पूछें कि समस्या या कोई चुनौती क्यों उत्पन्न हुई।

◆ यदि पहला उत्तर ही मुख्य कारण है, तो फिर से पूछें कि क्यों।

◆ समस्या के वास्तविक स्रोत की पहचान करने के लिए प्रश्न को पांच बार दोहराएं।

◆ आप पांच से अधिक बार पूछ सकते हैं। उसके बाद, आपको समस्या पर स्पष्टता होगी।

3. 5S सिस्टम

बेहतर प्रबंधन और त्वरित पहुंच के लिए, सामग्रियों को 5S सिस्टम का उपयोग करके व्यवस्थित किया जाता है।

5S सिस्टम हैं:

◆ सेइरी (क्रमबद्ध) - सभी अतिरिक्त वस्तुओं को उत्पादन से हटा दिया जाना चाहिए। यहां सबसे महत्वपूर्ण बात है जरूरी सामान छोड़ना।

◆ सीटन (क्रम में सेट करें) - यह वस्तुओं को व्यवस्थित करने और उनकी अव्यवस्था-मुक्तता के आधार पर उन्हें लेबल करने के बारे में है।

◆ सीसो (चमक) - क्षेत्र को हमेशा साफ-सुथरा रखें। हर चीज का नियमित रूप से निरीक्षण करने की भी सिफारिश की जाती है।

◆ सीकेत्सु (मानकीकरण) - मानक लिखें. फिर, उन्हें क्रमबद्ध करें और व्यवस्थित करें।

◆ शित्सुके (टिकाऊ) - आपने अपनी कंपनी के लिए जो मानक तय किए हैं, उन्हें क्रियान्वित करें और उनका नियमित रूप से पालन करें।

4. वैल्यू स्ट्रीम मैपिंग

इसका उपयोग DMAIC के विश्लेषण चरण के अंतर्गत किया जाता है। यह पूरे संगठन में प्रवाह को अनुकूलित और बेहतर बनाने में सहायक है। यह तीन चीजों की पहचान करने में भी मदद करता है। ये मूल्य-वर्धक गतिविधियाँ, गैर-मूल्य-वर्धक गतिविधियाँ और मूल्य-सक्षम गतिविधियाँ हैं।

5. प्रतिगमन विश्लेषण

यह आउटपुट और इनपुट वेरिएबल के गणितीय संबंध को परिभाषित करता है। यह चरों के बीच संबंध को समझने और आकलन करने की एक सांख्यिकीय प्रक्रिया भी है। इसके अतिरिक्त, यह एक ऐसी विधि है जो यह निर्धारित कर सकती है कि चरों के बीच किस हद तक संबंध मौजूद है।

6. पेरेटो चार्ट

पेरेटो चार्ट विभिन्न समस्याओं या मुद्दों के सापेक्ष महत्व को दर्शाता है। यह सबसे महत्वपूर्ण योगदानकर्ताओं पर प्रकाश डालता है।

7. एफएमईए

एफएमईए किसी प्रक्रिया में संभावित विफलता मोड को प्राथमिकता देने और उनका मूल्यांकन करने और उनके प्रभाव का आकलन करने के लिए एक व्यवस्थित तरीका है।

8. काइज़ेन

काइज़ेन निरंतर वृद्धि का प्रतीक है। यह एक ऐसी पद्धति का प्रतीक है जिसमें लगातार आपकी विनिर्माण प्रक्रियाओं के भीतर वृद्धिशील सुधारों का अवलोकन, पहचान और निष्पादन शामिल होता है।

9. पोका-योक

यह उत्पादन और विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान कर्मचारी की त्रुटियों को सुधारने और पहचानने में मदद करता है।

10. कानबन प्रणाली

The Kanban सिस्टम दक्षता बढ़ाता है और मांग की आवश्यकता होने पर आपूर्ति श्रृंखला को सक्रिय करके व्यवसाय पर अधिक ध्यान केंद्रित करता है। साथ ही, सिस्टम इन्वेंट्री होल्डिंग की सीमा देकर व्यावसायिक प्रक्रियाओं में मदद करता है।

भाग 3. सिक्स सिग्मा सिद्धांत

ग्राहक फोकस

◆ मुख्य लक्ष्य ग्राहकों को विभिन्न लाभ प्रदान करना है। इस प्रकार, एक व्यवसाय को अपने ग्राहकों और बिक्री के चालकों की जरूरतों को सीखना चाहिए।

एक समस्या ढूंढें और मूल्य श्रृंखला का आकलन करें

◆ डेटा संग्रह के लिए लक्ष्य, अपेक्षित अंतर्दृष्टि और डेटा एकत्र करने के उद्देश्यों को परिभाषित करें। सुनिश्चित करें कि डेटा परियोजना के मुख्य उद्देश्य को प्राप्त करने में मदद कर रहा है। मुख्य समस्या और उसके मूल कारण का पता लगाना भी महत्वपूर्ण है।

दोषों और बाहरी कारकों को दूर करें

◆ समस्या की पहचान करने के बाद दोषों को दूर करने के लिए प्रक्रिया में उचित संशोधन करें। उन सभी दोषों को दूर करें जिनका ग्राहक मूल्य में कोई योगदान नहीं है। साथ ही, आउटलेर्स और दोषों को दूर करने से प्रक्रिया में आने वाली बाधाएं मिट जाती हैं।

हितधारक को शामिल करें

◆ मुद्दों को सामूहिक रूप से संबोधित करने के लिए सभी हितधारकों के बीच सक्रिय सहयोग को प्रोत्साहित करते हुए एक व्यवस्थित दृष्टिकोण अपनाया जाना चाहिए। टीम को इस प्रक्रिया के दौरान लागू की जाने वाली कार्यप्रणाली और सिद्धांतों में विशेषज्ञता हासिल करनी होगी।

लचीली और उत्तरदायी प्रणाली

◆ एक लचीला और उत्तरदायी वातावरण परियोजनाओं के कुशल कार्यान्वयन को जन्म दे सकता है।

भाग 4. सिक्स सिग्मा कैसे लगाएं

सिक्स सिग्मा प्रक्रिया एक संरचित दृष्टिकोण का उपयोग करती है। इसे DMAIC (परिभाषित, माप, विश्लेषण, सुधार, नियंत्रण) के रूप में जाना जाता है। यदि आप अधिक जानना चाहते हैं, तो सिक्स सिग्मा चरणों के नीचे देखें।

परिभाषित करना

◆ यह समस्या को स्पष्ट रूप से व्यक्त करता है। यह सुधार के अवसर, परियोजना के दायरे और परियोजना के लक्ष्य को परिभाषित करने के बारे में भी है।

उपाय

◆ टीम प्रक्रिया के प्राथमिक प्रदर्शन को मापती है। साथ ही, यह दोषों के मूल कारणों की पहचान करने के लिए प्रासंगिक जानकारी एकत्र करने के बारे में है। प्रक्रिया की दक्षता भी शामिल है.

विश्लेषण

◆ अगला चरण है विश्लेषण। यह प्रत्येक इनपुट को अलग करके प्रक्रिया का विश्लेषण करने के बारे में है। यह किसी भी विफलता के संभावित कारण पर भी चर्चा करता है।

सुधार

◆ यह चरण या चरण प्रक्रिया में परिवर्तन लागू करने के बारे में है। इसका लक्ष्य विश्लेषण चरण में पहचाने गए मूल कारणों को खत्म करना और उनका समाधान करना है।

नियंत्रण

◆ यह सुनिश्चित करने के लिए नियंत्रण स्थापित करें कि किए गए सुधार समय के साथ कायम रहें। इस चरण में प्रक्रिया की निगरानी करना और उपाय करना शामिल है। इस तरह, यह पिछली स्थिति में वापसी को रोक सकता है।

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भाग 5. सिक्स सिग्मा टूल के बारे में अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न