Importancia del modo de falla y análisis de efectos

¿Se pregunta cómo las empresas garantizan que sus productos y procesos funcionen sin grandes problemas? Bueno, usan algo llamado FMEA. Entonces, FMEA significa Análisis modal de fallas y efectos. Muchas empresas lo utilizan para detectar y detener problemas antes de que ocurran. Si quieres profundizar más, sigue leyendo esta guía. Echemos un vistazo más de cerca que es AMEF, incluyendo sus diferentes tipos. Además, aprenda cómo funciona y cómo usarlo a medida que continúa leyendo. Finalmente, descubra el principal fabricante de AMEF.

• Parte 1. Definición de AMEF
• Parte 2. Tipos de AMEF
• Parte 3. ¿Cómo funciona el FMEA?
• Parte 4. Cómo utilizar AMEF
• Parte 5. La mejor herramienta para realizar análisis AMEF
• Parte 6. Preguntas frecuentes sobre qué es el análisis FMEA

Parte 1. Definición de AMEF

¿Qué es el AMEF? FMEA significa Análisis modal de fallas y efectos, que a menudo se denomina Análisis de árbol. Se utiliza para evaluar los riesgos potenciales relacionados con varios modos en los que un componente podría fallar. Además, identifica las consecuencias de estas fallas y crea un marco para reducir los riesgos cuando sea necesario. Otra cosa, el AMEF se utiliza comúnmente como evaluación de ingeniería. Lo lleva a cabo un equipo diverso de expertos. Examinan de cerca los diseños de productos o los procesos de fabricación durante las primeras etapas de desarrollo. El objetivo de este análisis es detectar y abordar las debilidades de los productos antes de que lleguen a manos del cliente. Al mismo tiempo, también garantiza una mayor calidad y seguridad del producto.

Eche un vistazo a un ejemplo de análisis FMEA. Al mismo tiempo, compruebe cómo se crea la presentación visual a medida que avanza.

Obtenga un análisis FMEA detallado.

Parte 2. Tipos de AMEF

Ahora que tienes la definición de AMEF, pasaremos a sus diferentes tipos. AMEF tiene tres tipos principales, cada uno con un enfoque ligeramente diferente. Conozca estos tipos mientras continúa leyendo a continuación:

1. Diseño AMEF (DFMEA)

El FMEA de diseño se centra más en el sistema o producto durante las etapas de planificación y diseño. Los equipos de DFMEA intentan encontrar y solucionar cualquier problema potencial en el diseño del producto. Incluye piezas que pueden romperse fácilmente o características que pueden resultar confusas para los usuarios. Cuando inicia un AMEF de diseño, primero hace una lista de todas las diferentes partes de su producto. Esta lista puede ser muy detallada, con todas las piezas pequeñas incluidas. Una vez que el producto se haya descompuesto en partes, determine las posibles fallas de cada componente. El objetivo de este tipo es garantizar que el producto sea seguro, confiable y fácil de usar desde el principio.

2. AMEF de Proceso (PFMEA)

El FMEA de proceso consiste en analizar y mantener cómo se hacen las cosas. En PFMEA, se realiza sobre un proceso, a diferencia de DFMEA, que trabaja sobre el producto mismo. Además, en las columnas iniciales de la Hoja de trabajo PFMEA, debe enumerar los pasos de su proceso. En comparación con los componentes de su producto en el DFMEA. Aquí, el equipo se centra en buscar problemas en el servicio o en los procesos de fabricación. Intentan determinar qué tan probables son estos problemas y qué tan graves podrían ser. Luego, idean formas de prevenirlos o solucionarlos.

3. AMEF del sistema (SFMEA)

Como su nombre lo indica, SFMEA se centra en los problemas relacionados con el sistema. También se le llama AMEF funcional o FFMEA. Entonces, este análisis analiza detalladamente todo el sistema. Los equipos de SFMEA analizan las interacciones y conexiones entre diferentes partes o sistemas. Quieren entender cómo un fallo en una parte podría afectar a todo el sistema. Asimismo, tienen que saber minimizar esos riesgos. En otras palabras, System FMEA garantiza que todas las partes funcionen bien juntas en procesos o proyectos más grandes.

Parte 3. ¿Cómo funciona el FMEA?

Identifique qué podría salir mal

Primero, un equipo se reúne para hacer una lista de todas las cosas que podrían salir mal. Podría estar en el proceso, producto o sistema. No importa cuán pequeños o grandes sean los errores o percances, usted los identifica todos.

Califica la seriedad

Si pueden ocurrir problemas potenciales, el equipo piensa y califica qué tan malos podrían ser. También proporcionan a cada problema una puntuación para mostrar su gravedad. De esa manera, les ayuda a centrarse en los problemas más importantes.

Decidir probabilidad

Ahora, el equipo determina la probabilidad de que ocurra cada problema. El equipo utilizará una calificación para estimar las posibilidades de que esto ocurra. Por lo tanto, ayuda a priorizar a qué prestar atención.

Determinar las causas

Para cada problema, el equipo intenta descubrir por qué podría suceder. El equipo busca la razón principal, por ejemplo, por qué un automóvil podría averiarse (por ejemplo, bajo nivel de aceite).

Establecer métodos preventivos

Al tener toda la información, el equipo generará ideas para prevenir estos problemas. Al mismo tiempo, crean estrategias o planes. Un ejemplo es comprobar el aceite periódicamente para evitar averías en el coche.

Reevaluar y mejorar

Finalmente, el equipo estará atento a las cosas a lo largo del tiempo. Luego, se aseguran de que las acciones preventivas estén funcionando. Si surgen nuevos problemas o los viejos no mejoran, se vuelve a la mesa de dibujo. A partir de ahí, harán mejoras.

Parte 4. Cómo utilizar AMEF

Utilizando el Análisis modal de fallas y efectos (FMEA), puede crear un plan de seguridad para evitar problemas. Aquí hay una guía simple sobre cómo usar AMEF:

1. Reúna un equipo

Primero, reúna un grupo de personas. Su equipo debe conocer el proceso, producto o sistema que desea analizar.

2. Identificar posibles problemas

En este paso, comience enumerando todas las cosas que podrían salir mal. Enumere e identifique los problemas que podrían ocurrir.

3. Califica los problemas

Para cada problema que enumeró, piense en lo grave que sería si sucediera. Utilice una escala, como del 1 al 10, donde 1 no es tan malo y 10 es realmente malo. Esto le ayudará a determinar qué problemas son los más graves.

4. Califica la posibilidad

A continuación, calcule la probabilidad de que ocurra cada problema. Dé a cada tema una puntuación de posibilidad.

5. Detectar causas

Intente descubrir por qué podría ocurrir cada problema. Si le preocupa utilizar ingredientes vencidos, la causa podría ser que no verificó las fechas de vencimiento.

6. Piense en acciones preventivas

Ahora, piense en formas de prevenir estos problemas o hacerlos menos graves.

7. Calcular la prioridad del riesgo

Multiplique el puntaje de gravedad por el puntaje de probabilidad de cada problema. Esto le proporciona un "Número de prioridad de riesgo" o RPN. Cuanto mayor sea el RPN, más urgente será abordar ese problema.

8. Centrarse en RPN altos

Preste especial atención a los problemas con los RPN más altos. Éstos son los que necesitan la acción más inmediata.

9. Implementar y monitorear

Pon en práctica tus acciones preventivas. Esté atento a las cosas para ver si están funcionando. Si los problemas persisten, ajuste su plan e intente otra cosa.

10. Revisar y mejorar periódicamente

FMEA no es algo que ocurre una sola vez. Siga revisando y mejorando su plan con el tiempo. A medida que aprenda más, podrá hacerlo aún mejor.

Parte 5. La mejor herramienta para realizar análisis AMEF

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Ahora, ya sea que esté identificando posibles modos de falla, evaluando sus impactos, etc., MindOnMap brinda la orientación que necesita para sobresalir. Con él, tendrá la confianza para abordar los riesgos de forma proactiva, mejorar la calidad del producto y optimizar la eficiencia operativa. Es por eso que es la opción preferida para quienes están comprometidos a lograr la excelencia en el análisis FMEA.

Parte 6. Preguntas frecuentes sobre qué es el análisis FMEA